外觀部品採購要領,材質類別影響價格


碳纖維最高檔

FRP破損可修補

目前市面上製作空力套件時所採用的材質大致可分為FRP、PP、ABS及Carbon等四大類。FRP就是俗稱的「玻璃纖維」,擁有容易成型、重量較輕、成本較低的優點,其缺點則是製造出來的產品材質偏硬且不具韌性,加上模具與手工披覆製程的關係,產品精緻度、表面平整度都會比較差,若遭受微小的撞擊便相當容易破裂,好在玻璃纖維有著修補容易的特點,也讓消費者不是很在乎容易破裂的這項缺點。

PP屬於熱固性塑膠,經過射出於金屬模具中成形之後冷卻成固化狀態,大多用在大量生產的場合,原廠的前後保桿幾乎都採用PP為材質,較大的改裝廠推出熱門的空力套件也通常會採用PP為原料,PP具有極佳彈性,可承受一定程度的撞擊而不會損壞。至於缺點在於原料與製作成本相當高,都是以能大量銷售以量制價的原廠造型前後保桿為主。

圖中就是FRP部品的製作過程,可以見到是以樹脂材料為模具,接著再重複鋪上玻璃纖維布與樹脂,層層手工堆疊的方式,並待乾燥後再行脫模與加工就可完成基本樣貌,擁有容易成型、重量較輕、成本較低的優點,也可就小面積的損壞進行修補。

而ABS材質的空力套件與PP一樣,也是須透過射出成形才能製作出來的部品,由於ABS材質硬度較高,因此擁有相當優異的表面平整度,通常不需研磨就能相當光滑,常被使用於車門外把手、鍍鉻飾條、燈殼上與中控檯飾板上。

要以PP材質來製作空力套件,須先開發大型金屬模具並透過射出成型機來製作,成本相當驚人,除非是可大量販售的原廠保桿才能用上PP材質,一般小量的改裝套件很難看到PP材質的部品,缺點則是重量不輕。

而最吸引人的空力套件,莫過於採用Carbon碳纖維材質打造的部品,外觀最大特色就是清晰可見的立體纖維,依照製程方式大致上可分成「手積層」、「真空抽吸」與「熱壓成型」三種類,當中最常見的莫過於「手積層」產品,優點在於生產成本低,技術力不高,因此產品售價比較能讓人接受,缺點是耐熱性差、又厚且重,產品精密度低,而內層為玻璃纖維,不只光滑度不佳,且由於碳纖維只在外層具美觀效果而已,並不能算是真正的碳纖維製品。

「手積層」碳纖維製造工法是在FRP部品表面,再貼上一層碳纖維布,並進行上金油與研磨工作,因此底子裡還是FRP的材質,重量並無法減輕太多,且整體硬度遇熱偏軟,尤其是引擎蓋更為明顯。

而「熱壓成型」產品的優點是厚度薄,重量輕,且表面細緻度與平整度都相當好,但缺點則是價格高昂,且產品面積愈大,價格呈倍數提高,是相當高檔的作法。最後則是「真空抽吸」產品,完成後的產品不只內外層表面都看得得碳纖維紋路,厚度也超薄重量更輕,成品厚度約1.5mm(手積層碳纖維件厚度約6mm) ,是目前國內外各廠商極力發展的碳纖維部品製造技術。

這塊碳纖維引擎蓋就是手積層工法所打造,因此背面仍可見玻璃纖維的紋路,且從切面來看,可明顯看出中間為半透明的樹脂層,表面散熱孔還可見黑色未批覆碳纖維布的地方。

此為「熱壓成型」工法會使用到的鋼製模具與熱壓機,由於製造過程需要專用的熱壓設備,產品越大所需要的熱壓設備也越大,成本當然相對提高,這些種種原因都是熱壓產品無法在汽車市場上普及的原因。

「真空抽吸加壓」是兼具品質與成本的最佳製造方式,製造時需要「內外模具」,先在外模上鋪設碳纖維布,之後套入內模,其上有管子用來抽吸內外模間的空氣,內模將會緊緊壓住碳纖維材質與外模,另一條管子可讓環氧樹脂吸入模具中。

此為採用真空抽吸製作而成的碳纖維引擎蓋,可以從背面紋路看出是真正的碳纖維製品,而非以FRP為底的半碳纖維製品,重量輕且強度不會因高溫而軟化。